深南电一直致力于燃气—蒸汽联合循环电站的建设和生产，在不断实践的基础上，建立了一整套以安全生产为基础、以经济效益为中心、以目标管理为手段的行之有效的管理模式。

      在燃气—蒸汽联合循环电站的建设中，我们屡创世界记录，燃机从设备到货到单循环投产仅需33天，全套燃气—蒸气联合循环电站建设周期仅需7个月左右。

       在燃气—蒸汽联合循环电站日常生产管理上，我们以建立健全可靠性管理组织和相应的规章制度为龙头，以严格执行标准操作卡为日常生产手段，以设备寿命管理为基础，保障了设备安全、经济运行。

       现公司燃气—蒸汽联合循环电站经营领城已涵盖珠江三角洲，装机容量达到1260MW，公司自成立以来,已经累计发电640亿千瓦时,为广东省及深圳地区经济社会高速发展作出了积极贡献。

技术创新

       1. S109E联合循环机组的增效改造

       公司第一套S109E联合循环设备是由美国DELTAK公司生产的FM9型自然循环余热锅炉和国产N50-4.37型冷凝式汽轮机配套而成。由于受燃机烧重油后排烟温度降低和锅炉受热面限制的影响，整体热效率不高。公司于1999-2000年对S109E联合循环系统的余热锅炉进行增加受热面的技术改造,同时对与其配套的国产N50-4.27型汽气轮机使用布莱登汽封,进行基于全三维技术的静叶叶型改造。改造后整套联合循环的效率有所提高。

       2. N25-3.43-3型汽轮机通流部分现代化技术改造

       在联合循环改造初期，由于受当时国内生产机型和生产周期的限期，所配套的国产汽轮机是在火电站凝汽式汽轮机已有的基础上适当加以修改而成的，存在热效率低与联合循环热力系统匹配不当等问题。为了进一步提升一次能源的利用率，提高机组的发电效率，我公司于1998年底采用中国科学院工程热物理硏究所多年硏究开发的汽轮机全三维设计技术，对S206B型联合循环机组配套的国产N25-3.43-3型气轮杋机进行通流部分现代化改造。经过改造后的汽轮机出力由原来的27.3MW提高到32.5MW，净增5.2MW。整套联合循环的发电热效率由43.2%提高到45.6%。

       3. 燃机改烧重油技术改造工程

       在90年代初期燃气轮机所使用的燃料大多数是轻油，但随着轻油价格的不断攀升，价格相对低廉的重油，则越来越受到人们的重视。燃气轮机改烧重油成为燃机电站降低成本的有效手段之一。我公司从1991年就着手策划燃气轮机改烧重油,通过增设重油处理系统和对燃气轮机本体及有关控制系统的改造，达到机组改烧重油的目的。先后完成了MS5001型燃机及国产MS6001型燃机烧重油的技术改造；1992年对美国GE公司制造的MS6001型燃机实施了重油改造；1997年成功地将在全球应用最为广泛的9E型燃机改烧重油，这也是世界上同类型机组首次成功实施重油改造。通过技术改造以及机组长期的稳定运行，不但大大降低了发电成本，而且积累了丰富的烧重油机组的日常运行与维护经验，为公司的持续发展奠定了基础。

       4. 燃机联合循环技术改造

       二十世纪八十年代后，由于燃气轮机技术的发展，特别是透平材料、涂层和冷却技术的突破性进展，燃气轮机能够在更高的初温条件下安全可靠运行，这使燃气—蒸汽联合循环的应用渐趋成熟，也为我国燃气轮机及其联合循环技术的应用拉开了序幕。公司于1994-1995年间对二台MS6001型和一台9E型燃气轮发电机组分别配置了联合循环发电设备。改造后联合循环机组实际发电热效率分别由原来烧重油单循环的工况下的28.8%提高至43.2%及32.83%提高到45.4%。

       5. 燃机热通道部件的增效改造

       提高重型燃气轮机的效率,可以通过改进高温部件的金属村料、涂层或冷却技术、提高热通道部件的耐温性来实现。公司在1999年-2000年期间对美国GE公司制造的PG9171E燃机进行了热通道部件的改造。改造后的燃机热通道部件采用当今世界上最新的材料,其耐温性能和抗蠕变性能增强,而热耗率有所降低。

       6. 热电联产技术改造工程

       当今，世界上先进的燃气—蒸汽联合循环电站供电效率接近60%，热电联产热效率可达90%以上。热电联产、集中供热、发展热能梯度技术成为我国节约能源的发展方向。

早在建厂之初，我公司就开始对三台PG5361B型机组进行了蒸汽回注及对外供热的热电联供技术改造工程。新增三台余热锅炉，利用燃机排出的高温烟气把锅炉的水加热成过热蒸汽回注到燃气轮机燃烧室内，构成双工质复合循环。本次改造使机组出力提高了27%。

由于热电联产方式可以有效利用能源，同时最有利于环保。2003年我公司实施了S109E型热电联产项目的建设，利用余热锅炉吸收燃气轮机排烟余热，产生过热蒸汽，带动汽轮机组做功，产生电能；同时，余热锅炉产生的蒸汽也向周边印染企业实施集中供热，解决了印染厂的排放问题，大大改善了当地的大气环境。

       7. “以大代小”技术改造

       为了在市场竞争中能长久立于不败之地，在国家提出“优化火电结构,关停小火电机组，以高效大机组代替中、小机组”的政策后,我公司率先实施了符合国家能源发展战略的燃机“以大代小”技术改造工程。在2000-2003年期间相继建设投产了三套S10E型“以大代小”技术改造项目，以代替原有发电效率低的燃气轮机组。

在“以大代小”技改工程中,除燃机采用美国GE公司制造的9E型机组外，其他设备全部国产化。为此公司组织了国内电力设备制造厂的有关专家和工程技术人员，对S109E联合循环系统进行了热力参数的优化匹配和系统流程的优化设计工作，制订了国内首次自行生产设计的双压余热锅炉配双压汽轮机、三压炉配双压汽轮机的优化组合型式。为我国电力设备制造行业开拓了联合循环设备国产化的先河。整套联合循环机组在重油工况下，其发电热效率超过了50.9%，达到并超过了同类机组的世界先进水平。

       8. 油改气工程

       从2006年开始，公司主动实施发电燃料清洁能源转型，累计投入巨资约2亿元人民币，率先开展下属各燃机电厂的“燃油改燃气”工程。在政府及合作伙伴的大力支持下，所有机组已于2010年改用天然气发电，每年可实现减排二氧化硫1.3万吨以上。

       9. 低氮燃烧改造

       2011年初，为进一步降低电力生产的污染排放，公司投资约1.2亿元人民币，实施了南山热电厂燃机低氮燃烧改造项目，是国内首家完成改造的燃机企业，2014年，公司再次投资约1.1亿元人民币对下属深南电中山公司、深南电东莞公司的9E燃气轮机进行了低氮燃烧改造，改造后机组氮氧化物排放浓度低于30毫克/标方，达到世界领先的排放水平，树立了上市公司的良好形象。